Quali sono le tipologie di tecniche per la frantumazione degli inerti

La tecnica di frantumazione dipende molto dal materiale in entrata, ma anche dal prodotto finale necessario e, non meno importante, da quanto sia economica. Di seguito un approfondimento sulla frantumazione e sulle tecniche utilizzate.

Frantoio a mascelle

Per rocce di cava resistenti vengono utilizzati i frantoi a mascelle, che lavorano basandosi sulla triturazione per compressione. Il materiale viene triturato all’interno di una fessura conica, la quale si trova tra la mascella fissa e quella che viene mossa da un albero eccentrico.

A frantumare il materiale ci pensa il movimento ellittico, il quale cade per gravità. Tale processo va avanti finché il materiale non entra nella fessura di frantumazione. Il nome mascelle dato al frantoio deriva dal numero di mascelle che servono per frantumare e dal movimento di masticazione.

Le rocce adatte per la frantumazione tramite il frantoio a mascelle sono solitamente fragili e di durezza media. Difficilmente questa tipologia di frantoio riesce a produrre qualcosa che sia a norma. In diverse attività di riciclaggio, vengono prodotti pietrischi che servono per strade secondarie.

Frantoio a cono

Un frantoio a cono è particolarmente utile per frantumare pietre abrasive e semidure, ma anche per trattare le materie prime derivanti dalle attività di estrazione.

I frantoi a cono, nello stadio di frantumazione 2 e 3, riescono a fornire una pezzatura a forma cubica, la quale rientra nella norma. Queste tipologie di frantoi si differiscono in base alla grandezza, alle versioni e per le diverse destinazioni d’uso.

Le rocce vengono triturate mediante compressione all’interno di una fessura che si trova tra la fodera e il cono, dove l’apertura e la chiusura continua è in contemporanea.

I frantoi a cono trovano il loro utilizzo principale durante le operazioni di frantumazione di materiali che presentano un’elevata resistenza alla compressione. È la qualità del prodotto? Molto dipende dal coinvolgimento di questo frantoio durante il processo di lavorazione.

In linea generale, un frantoio a cono riesce a produrre pezzature a norma, sempre che le caratteristiche generali della roccia consentono ciò.

Frantoio rotante

Rispetto al frantoio a cono, in cui sull’albero fisso ruotano il supporto e l’unità di trasmissione, quello rotante è composto da un albero movibile verticalmente a livello idraulico, sul quale è stato fissato il supporto del cono.

Un cuscinetto reggispinta supporta assialmente alla propria estremità inferiore l’albero, il quale è collocato sul pistone di regolazione. L’abbassamento e il sollevamento del pistone regola la fessura di frantumazione, così come l’albero principale.

Le forze di frantumazione orizzontali sono immesse all’estremità superiore del frantoio tramite il cuscinetto di testa, che è integrato in quella che viene chiamata “spider”. A livello strutturale, l’altezza del frantoio rotante è superiore a quella di un frantoio a cono.

Frantoio a urto

Un frantoio a urto da cantiere e da cava è in grado di frantumare in modo efficace la pietra per soddisfare le normative riguardanti gli inerti di asfalto e calcestruzzo. Infatti riescono a raggiungere portate considerevoli.

In questa tipologia di frantoio, la triturazione avviene per effetto di colpi e urti.

Un rotore molto veloce preleva, accelera e scaglia il materiale contro le corazze, da dove poi ricade all’interno del circuito del rotore. In questo avviene una continua frantumazione del materiale, il quale alla fine raggiunge una grandezza tale da permettergli di passare dalla fessura tra corazze e rotore.

Mulini a proiezione

I mulini a proiezione entrano in ballo nel momento in cui il prodotto finale deve essere grande soltanto 10 millimetri. Sono dei frantoi secondari utilizzati per il terzo e quarto stadio di frantumazione, dove le dimensioni del materiale devono per forza di cose essere molto piccole.